INTELIGÊNCIA NO SISTEMA DE PICKING Geração de Lista de Separação e Procedimentos.

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INTELIGÊNCIA NO SISTEMA DE PICKING

Geração de Lista de Separação e Procedimentos

Caracterização do problema

Considerando que existem muitos separadores no picking do avulso e sendo necessária a busca de produtividade, se faz necessário uma avaliação bastante criteriosa do modelo de operação na separação dos pedidos.

No recebimento da lista de separação existe uma série de decisões necessárias atribuídas ao operador, como por exemplo: Que caminho eu faço? Quais produtos eu pego primeiro? Devo buscar os produtos de menor peso ou pego a unidade de carga com maior volume de caixas. Considere que para corretas decisões seria necessário um estudo mais detalhado, e não cabe ao operador pois ele não disponibiliza tais ferramentas.

Os sistemas WMS freqüentemente buscam uma seqüência de pega no menor percurso. Mas isto não resolve o problema da GTEX, pois só o menor percurso não impede carregar maior peso durante um período maior.

Projeto inicial

A empresa possui 85 itens de sortimento.

Variáveis do Picking

Desta forma temos as seguintes variáveis:

1 – Pegar primeiro o mais pesado;

2 – Pegar primeiro o mais volumoso (aquele que possui o maior número por caixa);

3 – Pegar no menor percurso (identificar a menor caminhada do operador);

4 – Pegar na seqüência do giro (primeiro produtos de maior giro);

5 – Pegar por família de produtos focando a formação das unidades de carga por família de produto;

6 – Calcular a quantidade de paletes que serão gerados e identificar o número de viagem Totalizar Pallet (66 cxs);

7 – Dividir o Picking em qtde de caixas iguais por palete (número de cx / 66) reduzindo desta forma o volume de caixas por viagem;

8 – Formatar o Picking conforme solicitação do cliente;

9 – Formatar o Picking conforme a estufagem do veículo;

10 – Criar área de zona de picking (um grupo pega o fundo esquerdo ou direito).

 

Tipos de percursos.

Além destes critérios é necessários avaliação do menor percurso, como por exemplo:

Modelo 1 – Sair separando de um lado volta pegando do outro

Modelo 2 – Começa a Pega no fim do picking de um lado volta pegando do outro

Modelo 3 – Sair pegando de ambos os lados simultaneamente

Modelo 4 – Começa pegando no fim do picking em ambos os lado

fig01

Estes modelos consideram que um romaneio é realizado em uma única viagem que contém o volume máximo de uma unidade de carga. Isto acontece em pouquíssimos casos, sendo mais comum demandas de várias unidades de carga em cada pedido. Isto geraria percursos conforme abaixo:

fig02

fig04

fig05

Em uma análise combinatória temos o seguinte problema:

 

fig06

Realmente é muita coisa para o operador decidir.

 

Custos e Benefícios

Existem estudos em andamento para ganho de produtividade e de melhoria de nível de serviço com um lead time menor. Essas intervenções envolvem um grande montante de recursos.

No caso de aprimorar o picking, gerando lista de separação eficiente pode promover ganhos com pequenos desembolso através de aplicação de inteligência. Desta forma, em conjunto com a área de logística e equipe do WMS desenvolvendo estudos para avaliação de viabilidade de implantação deste modelo de picking.

Proposta de localização de produtos

fig07

Proposta de Procedimentos para operação do Picking e Lista de Separação

1 – Pegar primeiro o mais pesado

2 – Pegar primeiro o mais volumoso (aquele que possui o maior número por caixa)

3 – Pegar no menor percurso (identificar a menor caminhada do operador)

4 – Pegar na seqüência do giro (primeiro produtos de maior giro)

5 – Pegar por família de produtos focando a formação das unidades de carga por família de produto

6 – Calcular a quantidade de paletes que serão gerados e identificar o número de viagem Totalizar Pallet (66 cxs)

7 – Dividir o Picking em quantidade de caixas iguais por pallet (número de cx / 66) reduzindo desta forma o volume de caixas por viagem;

8 – Formatar o Picking conforme solicitação do cliente;

9 – Formatar o Picking conforme a estufagem do veículo;

10 – Criar área de zona de picking (um grupo pega o fundo esquerdo ou direito)

A lista de separação deverá considerar a sequência numérica dos endereços. Na medida que lote a unidade de carga com 66 caixas retorna-se a expedição.

 

fig08logo

Problemas e solução

O projeto distribuía o alto giro no corredor de operação, visando o não congestionamento. Na implantação do picking surgiram questões dos operadores quanto a não concentração do alto giro no ponto próximo da expedição. Foram feitos ensaios concentrando o alto giro e foi comprovada a necessidade de espaçar o picking.

Concluiu-se que a utilização do corredor da empilhadeira seria necessária.

A solução implantada:

fig09

 

Fernando H. de A. Sobral

Interlogis – Planejamento das Operações Logísticas

www.interlogis.com.br

2018

 

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